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并要求对这些被控量进行实时监测控制;干区完

时间:2019-05-09 09:57

  大豆分离蛋白的生产工艺复杂、质量控制要求严格。我国现有的绝大部分大豆分离蛋白生产线工艺设备落后,生产过程控制水平低下,因而产品质量不高,无法形成竞争优势。2000年哈尔滨某大豆食品公司引进国外先进的工艺及关键生产设备,联合国内有关单位设计了一套以控制系统,建成了一条具有我国自主知识产权的高质量现代化大豆分离蛋白自动控制生产线。

  大豆分离蛋白工艺过程主要有以下几道工序:(1)浸出工序,(2)酸沉分离工序,(3)中和工序,(4)闪蒸工序,(5)干燥工序。

  整个生产车间分为湿区和干区。湿区完成浸出、酸沉分离及中和三道工序,工艺较复杂,检测控制点较多,有温度、流量、酸碱度等被控量,并要求对这些被控量进行实时监测控制;干区完成闪蒸和干燥两道工序,被控量主要是压力和温度,且生产中干区的压力和温度都较高,对工艺过程有严格的先后顺序要求及互锁要求,需要严格的安全保护。为提高控制系统的实时响应速度,保证控制系统的正常运行,要求对湿区和干区分别进行控制,并进行通信、相互协调。

  大豆分离蛋白生产线生产的蛋白粉可作为多种食品的原料,其生产配方多达十几种。在不同的配方工艺生产过程中,需要添加的组份种类不同、甚至配比也不同,而且生产过程的酸碱度、浸出酸沉温度、老化温度及时间、喷雾干燥压力及温度等也都各不相同,需要灵活方便的配方生产控制。

  针对生产线分散程度大、对实时控制及互锁逻辑控制要求高、需要灵活方便的配方生产控制等特点,采用了以罗克韦尔自动化公司的ControlNet为主的现场总线控制系统,实现了大豆分离蛋白生产全过程的自动控制。系统能够可靠有效地完成实时、精确的过程控制、顺序逻辑控制、连锁保护、参数报警、历史记录、趋势图、数据处理和打印报表等功能,并具有优异的开放式网络体系结构,扩展方便灵活、可靠性高。

  系统以罗克韦尔自动化公司A-B品牌的ControlLogix系列产品为核心,包含NetLinx的所有三层网络:信息层、控制层、设备层。信息层采用EtherNet,它主要连接两个操作站计算机和ControlLogix控制器,实现计算机与控制器之间大量信息的高速交换,对生产过程进行监控,并可用于组建企业信息网。控制层采用高速、确定性的ControlNet网络,实现控制器之间的通信及对远程扩展I/O的控制。设备层采用高效、低价的DeviceNet网络,实现对底层现场设备的监控。

  ControlLogix1处理器通过DeviceNet扫描器控制DeviceNet网络上连接的多个变频器和软启动器,完成对现场电动机的驱动与控制。

  本系统按照工艺要求采用PID和模糊控制等控制手段完成大豆分离蛋白生产线上设备的电气自动控制、顺序逻辑控制、仪表控制、回路调节等功能,并对工艺过程信息进行检测、记录及数据处理,实现设备运转控制及工艺过程的自动调节、报警等,从而完成对整个生产过程的自动控制。系统能够稳定可靠地完成各项控制功能,各检测点及控制点都能达到控制要求的检测精度及控制精度,同时系统具有很强的抗干扰性,能够在比较恶劣的工业现场环境中正常工作。操作站1和操作站2由技术人员操作,分别监控湿区和干区,并可实现生产过程监控、数据处理以及报表打印等功能。两年来系统的运行实践表明,系统使生产产品完全达到了质量要求,使生产效率大幅度提高,节约了大量资源,有效提高了企业的经济效益。专家对本系统评定后一致认为,本系统居国内大豆精深加工行业技术的领先地位,达到了国际先进水平。